Inspektionssysteme in der Batteriemontage

Der letzte Schritt der Batteriemontage ist die Befestigung der Abdeckung auf der Batterieschale. Bei der Verbindung einer Batterieabdeckung mit dem Batterieträger können mehr als 100 Befestigungselemente erforderlich sein. Dies erfordert eine schnelle Anwendung, um eine kurze Zykluszeit zu erreichen. 

Die präzise Positionierung des Fügewerkzeugs ist entscheidend für den Prozessschritt der Montage, um höchste Qualitätsstandards zu erreichen. MONO3D führt das Pick-and-Place-Verfahren für Batterieabdeckungen präzise durch und ermöglicht eine schnelle und zuverlässige Roboterführung, die für die Großserienproduktion entscheidend ist. 

Um die hohen Sicherheits- und Leistungsanforderungen bei der Herstellung von Batterien zu erfüllen, muss das Wärmeleitmaterial kontinuierlich, in der richtigen Position, Breite und Höhe aufgetragen werden. Nur eine ausgewogene und ausreichende Materialverteilung für optimale Leitfähigkeit und Wärmeableitung vermeidet Batteriefehler. Die Kleberaupeninspektion mit der QUISS RTVision Produktfamilie ist die ideale Lösung für die Inspektion zur Sicherstellung der Klebeverbindungen, da sie nicht nur die Breite, Position und Kontinuität des Wulstauftrags, sondern auch dessen Höhe messen kann.

Nach der Qualitätsprüfung ermöglicht eine Mehrfachspindel mit MONO3D-Roboterführung einen perfekten Schraubprozess. Schnelle Bildverarbeitungsalgorithmen erhöhen die Geschwindigkeit und Genauigkeit des Schraubvorgangs. Die MONOxD Software berechnet die 3D-Koordinatentransformation und sendet den Versatz (Offset) an die Robotersteuerung, um die Bahnplanung zu optimieren.

Im unwahrscheinlichen Fall eines Batteriezellenbrandes ist es wichtig, dass die Insassen genügend Zeit haben, das Fahrzeug sicher zu verlassen. Um die Ausbreitung der Flammen zu verzögern, kann ein 2-Komponenten-Brandschutzmaterial aufgetragen werden. Die wirksame Aufbringung dieses Materials erfordert jedoch einen nahtlosen und hochpräzisen Flachstrahlauftrag. 

Die Inspektionslösungen von Quiss kontrollieren den präzisen Materialauftrag, um sicherzustellen, dass er korrekt ist.

Nach der Dosierung des thermischen Verbundmaterials muss das Modul an der Batterieschale montiert und festgezogen werden.

Um schwerwiegende Qualitätsprobleme in der Produktion zu vermeiden und kurze Zykluszeiten zu erreichen, sorgt der PowerPICK3D-Sensor mit seiner ultraschnellen Qualitätsprüfung und Ergebnisbereitstellung für eine fremdteilfreie Montagesituation. Nach der Generierung der Punktwolke vergleicht die hochmoderne integrierte Multi-Core-Prozessoreinheit die in der Produktionsumgebung erzeugte Punktwolke und berechnet die Abweichungen von der CAD-Datei auf der Grundlage der definierten Toleranzen.

Die Anwesenheits- oder Abwesenheitserkennung ist ein entscheidender Prozessschritt in der Batteriemontage, da sie die Qualität und Vollständigkeit des Endprodukts sicherstellt. 

Automatisierte visuelle Inspektionssysteme stellen sicher, dass ein bestimmtes Merkmal oder eine Komponente im herzustellenden Produkt vorhanden ist und dass keine fehlerhaften oder falschen Komponenten in der nächsten Fertigungsstufe oder beim Endkunden ankommen.

Stationäre oder mobile Kameras prüfen Baugruppen und Komponenten auf bestimmte Eigenschaften, wie Vollständigkeit, Vorhandensein und korrekte Position. Fehlerhafte Bauteile können sofort entfernt oder nachbearbeitet werden. So wird sichergestellt, dass die Produktion die Qualitätsanforderungen der nachgelagerten Prozesse zu 100 % erfüllt.

Wenn es um die Batterieproduktion geht, hat die Sicherheit der Kunden oberste Priorität. Die präzise, 100%ige Inline-Messlösung von Perceptron misst jeden Batterieträger und jede Abdeckung, bevor sie angebracht werden, um sicherzustellen, dass alle Löcher, Bolzen und Passflächen den Konstruktionsspezifikationen entsprechen. 

Fehlende oder außerhalb der Toleranz liegende Befestigungsmerkmale zwischen Batteriefach und Deckel können zu Produktionsproblemen und sogar zu schweren Verletzungen führen, wenn die Ausrichtung nicht stimmt.